Bonne Wilce hat sich vor Kurzem bei mir gemeldet betreffend Laser-Sicherheits-Klassen. So wie ich das verstehe ist es ein rechtes Durcheinander mit diesen Bezeichnungen. Class 4 ist die gefährlichste und Class 1 die sicherste Klasse. So weit so gut. Die genauen Anforderungen und die Zuständigkeiten der Klasseneinteilung sind mir immer noch unklar.
Auf dieser Seite ist ein Versuch die EU- und ISO-Normen für den Laien verständlich darzustellen. Es wird zum Beispiel aufgezeigt, dass für die Class 1 eine doppelte Sicherheit bei der Türe zum Laserraum bestehen muss (nur ein einzelner Schalter reicht nicht) Weiter ist es auch erforderlich, dass für den Unterhalt (Spiegel einstellen, Wasser nachfüllen etc.) die Sicherheit gewährleistet sein muss. Bonne Wilce arbeitet für die holländische Firma FabCore, welche bestrebt ist sichere europäische Geräte herzustellen.

Im Laden habe ich mal das orange Acryl-Windrad gekauft. Es sieht toll aus, dreht aber sehr schlecht. Das staubdichte Kugellager bremst wohl zu stark und die Flügel sind ev. zu wenig gebogen.
Um ein Windrad zu designen, finde ich es praktisch, wenn man zuerst ein Hilfs-Vieleck mit den Inkscape-Formen erstellt. So kann man die Flügelform an 2 benachbarten Ecken anbringen. Diagonalen im Vieleck helfen zu sehen ob sich sie Flügellinien überschneiden. 
Wenn man eine Flügellinie hat kann man diese duplizieren und anschliessen per "Objekt/Transformation..." um den erforderlichen Winkel drehen, usw. Ich finde es bietet sich an die Flügel mit einer Linie zu verzieren. Um die Position in jedem Flügel zu finden, kann das Hilfsvieleck zum Beispiel helfen.
Im meinem Beispiel habe ich das Windrad an einen Mini-Drehstrom-Generator mit Langloch Mitnehmer montiert.

Auch beim Thema Windrad bietet es sich an den digitalen Workflow in der Schule einzusetzen. Schon nur die Lamellen, welche alle die selbe Form haben eignen sich prima für die Produktion mit dem Lasercutter weil sie nur einmal gezeichnet werden müssen. Weiter sind Änderungen am Design schnell vorgenommen und ausgeschnitten. So kann z.B. die Form der Lamellen optimiert werden.
Mit Vertikal-Windräder ist es noch schwierig ein gutes Resultat zu erzeugen. Man müsste wohl die Lamellen aus Acrylglas schneiden und anschliessend biegen...  (das Video ist ein bisschen geschummelt)

Beim 2. Kurs beim SWCH waren "nur" 8 TeilnehmerInnen im Vergleich zum 1. : 14 TeilnehmerInnen. Das machte es doch um einiges einfacher, vor allem weil ich nun 5 Geräte und nicht nur 3 Geräte hatte. Besten Dank an dieser Stelle an My3DWorld und EducaTec, dass ich je 2 Geräte ausleihen durfte! Ohne das wäre die Durchführung nicht möglich gewesen.
Es war wirklich toll, wie viel Kreativität sich in diesen 4 entfaltete. Besten Dank auch der Firma Al-Cut aus Inwil, welche uns einen Einblick ins industrielle Lasercutten und Wasserstrahlschneiden gegeben hat!

Vom Montag 18. Juli bis am Donnerstag 21. Juli findet im Rahmen der Schweizerischen Lehrer Weiterbildungskurse SWCH in Luzern mein zweiter Kurst statt. Es hat noch wenige freie Plätze!

Vor kurzem durfte ich mich mit Kevin Reuss aus Lengenfeld (DE) unterhalten. Er ist Software Ingenieur und ist daran, den Markt für Desktop-Lasercutter abzuchecken. Er findet es müsste bedienerfreundliche Software geben für die verschiedenen Marktsegmente wie zum Beispiel Education. Kevin versucht sich nun ein Bild über die verschiedenen Bedürfnisse zu machen.

Ich fände es sehr wünschenswert, dass es auf den Bildungsbereich zugeschnittene Software für die Bedienung der Lasercutter geben würde, dass die Hemmschwelle zum Gebrauch eines Lasercutters in der Schule niedriger würde.
​Sehr erfreulich fand ich es, dass Kevin ein ähnliches Mindset hat, was die Bildung betrifft. Er möchte auch die Kreativität fördern und die Jungen Menschen ihre eigenen Erfahrungen machen lassen.
​Ich bin sehr gespannt, wie sein Weg weiter geht und ob sich eine gewisse Zusammenarbeit ergeben wird!

Die kleinsten Zahnräder, welche ich bei den üblichen Kanälen erhalte haben ein 1,9mm Loch um auf die 2mm Achse zu gedrückt zu werden. Nun habe ich noch kleinere Motoren mit Achsdurchmessern von 0,8mm und 0,7mm. Ich habe versucht Zahnräder herzustellen, welche man mit diesen Motoren verwenden kann. 
Die Zahnräder habe ich mit dem GearDesigner gemacht. Im Nachhinein hätte ich wohl besser einen anderen Zahnrad-Generator genommen, wie z.B. boxes.py, weil die generierten dxf-Dateien wieder mal Probleme mit dem Grössenmassstab machten.
Nach reichlich Ausprobieren habe ich es dann doch noch geschafft.
Es ist also möglich so kleine Löcher mit dem Beamo in Acryl zu schneiden!

Es ist zwar längst überfällig...
Weil ich immer mit der Kamera den Platz auswähle und somit auch einfach Reststücke verwenden kann, wäre es eigentlich noch praktisch zu wissen, wo der eigentliche Arbeitsbereich vom Flux Beamo ist. Ich habe also auf einem Blatt Papier die 4 Ecken des Arbeitsbereichs graviert und mit rotem Klebeband markiert. Nun ist auch besser ersichtlich wo der Arbeitsbereich im "blinden Bereich" endet. Es wäre eigentlich auch toll, wenn diese Markierungen auch bereits von der Firma Flux angebracht würden, vielleicht auch inklusive 0-Punkt Anschlag...

Ich durfte nun meinen ersten Kurs bei Lernwerk Bern geben. Wegen Corona musste ich den Kurs leider noch verschieben und an 2 Daten durchführen. Es war wirklich spannend mit den sehr interessierten KursteilehmerInnen zu arbeiten und sich auszutauschen. Ich hatte den Eindruck, dass die neun LehrerInnen auch die Mission "digitale Transformation auch im Werkraum" unterstützen.
Erstmals war auch jemand dabei, der bereits Erfahrung mit dem Lasercutter mit den Kindern hat!
​Die Firma EducaTec hat mir freundlicherweise einen weiteren Beamo zur Verfügung gestellt!