Um Materialkosten zu sparen, empfiehlt es sich vor allem bei Objekten aus Acryl zuerst einen Prototyp aus Wellpappe zu schneiden. Der Vorteil von diesem Material ist neben dem Preis dass es sich schnell schneiden lässt und die Materialdicke des Originalmaterials haben kann. 

Im TinkerCAD habe ich bei den vorhandenen Formen ein Ei genommen, die selbe Form etwas kleiner als Hohlraum und diese in die grosse Form platziert und noch ein zylindrisches Loch von unten. Mit dem Slicer mit "Radial Slices" geschnitten und angepasst. 

Hier ist noch eine archimedische Spirale :-)

Zahnräder finde ich grundsätzlich etwas faszinierendes und sie sind mit dem Lasercutter wunderbar herzustellen! Die Datei habe ich von Clayton Boyer aus Hawai gekauft. Besten Dank für die Ideen!

Ich habe mich nochmals dem Thema 3D angenommen. Mit TinkerCAD kann man sehr einfach 3D Formen herstellen und dann mit Slicer in 2D Teile umgewandelt. Es empfiehlt sich die fertige Form als 3dmk mit dem Slicer zu speichern. Dies ist vor allem nützlich, wenn die Teile nicht automatisch angeschrieben werden.
Die Beschriftung der Teile ist nicht so schön aber sonst wirklich toll! So schafft man es auch die Teile zusammenzusetzen ohne die Hilfe im Slicer.

Leider muss man die Objekte selber noch schön anordnen, damit möglichst wenig Verschnitt entsteht. Es empfiehlt sich auch die Einschnittbreite mit Inkscape zu messen und gegebenenfalls die Datei zu ändern.
Ich finde es faszinierend, welche Formen realisierbar sind!

Ich habe mich schon länger gefragt, ob es Sinn machen würde die Pläne mit einem CAD-Programm zu zeichnen. Bis jetzt wurde mir eher abgeraten. Da ich aber schon viele Beispiele von zusammengestellten 3D Objekten gesehen habe, fand ich es doch noch reizvoll mal etwas auszuprobieren. Ich habe also bei Autodesk den CAD Fusion 360 heruntergeladen. Ist mit Edu Account kostenlos! Den Slicer habe ich auch noch heruntergeladen. Dieser kann man auch ohne das CAD Progamm verwenden, wenn man STL-Dateien hat. Exportieren kann man dann EPS Dateien, die mit Inkscape bearbeiten werden können.

Die einfachste Art zu slicen ist mit "Stacked Slice". So schneidet das Tool die 3D Form einfach in Scheiben. Die Dicke des Materials eingeben und dann geht es los. Das grundsätzliche Problem ist, dass es je nach Komplexität der Form Teile gibt, die nicht zusammenhängend sind. Man kann mit der Objektgrösse etwas spielen dann geht es schon. Das Tool beschriftet die einzelnen Teile und macht Löcher um sie genau zu positionieren. Im Tool kann man sogar zeigen lassen wie die Teile zusammengesetzt werden. Beim Elefant wurden leider die Rüsselteile so klein, dass sie durch den Wabenboden des Lasers fielen...

Es gibt noch mehr Möglichkeiten eine Form zu slicen. Ich suchte eine möglichst einfache Form, weil ich merkte, dass eine komplexere häufig Probleme bietet und man die Form dann anpassen müsste. Ich entschied mich für das "Radial Slice" und konnte die Form so schneiden. Leider ging etwas schief mit der Materialdicke darum haben die Teile zu viel spiel. Eventuell könnte man in Inkscape zuerst nachmessen...

Nachdem ich beim K40 nun die Spiegel wieder einigermassen ausgerichtet hatte konnte ich wieder anständige Resultate erzielen. Ich musste jedoch zuerst die ganze Mechanik neu ausrichten.
Dafür muss ich sagen, dass die Kanten bei Acryl mit dem K40 schöner und feiner sind als mit dem Beamo.

Ich habe bereits früher eine Box aus Acryl gemacht, jedoch war dort das Problem, dass sie immer wieder von selbst aufsprang, weil das Material rutschiger ist als Holz. Meine Idee war es, dies mit einem Magneten zu fixieren. Ich bestellte 3mm Neodym-Würfelmagnete und machte eine Versuchsreihe mit quadratischen Löchern um zu schauen, welche Grösse ideal ist. Einerseits muss der Magnet klemmen und andererseits darf er nicht zu fest klemmen, dass das Acryl zerspringt. Beim Acryl fand ich 2.9mm am besten und bei 1.5mm vom Rand sprengte es nicht. Beim Holz darf es auch 2.8mm sein.

Nun nahm ich die Vorlage Flex2 von Boxes.py und setzte je einen besagten Magnet ein. Leider musste ich feststellen, dass die Kraft von 2 Magneten nur sehr knapp ausreicht. 4 Magnete wären sicher besser.

In Inkscape:
Schreiben--> Schrift in Pfad umwandeln --> Gruppierung aufheben --> einzelne Buchstaben leicht übereinander schieben --> alles auswählen und Pfad: Kombinieren --> fertig! (zwischen e-und-r habe ich den e noch etwas angepasst)

Es empfiehlt sich vor allem bei Acryl zuerst die rechteckigen Löcher zu testen und bei Bedarf anzupassen. Der Laser nimmt schon 0,1-0,2mm Material weg!

Nun möchte ich mal etwas mit Acrylglas herstellen. Ein Klassiker ist sicher die Handyladestation. In Inkscape zeichne ich die Abwicklung. 

Zuerst suche ich die Dimensionen eines Eurostecker und zeichne das Rechteck etwas grösser. Ecken runden geht einfacher, als ich dachte. Bereits bei der Erstellung des Rechtecks ist ein Anfasser, welcher diese Funktion hat. 

Das Zeichnen der Bézierkurven braucht etwas Übung... Das anpassen der Zeichnung geht jedoch recht einfach, wenn man die einzelnen Knoten verschiebt passen sich die Bögen an!
Beim Schneiden sehr langsamer Speed wählen. (4-9mm/s)

Der Beamo ist wirklich anders. In einem kompakten Gerät ist alles untergebracht, inklusive Wasserkühlung, Abluftventilator und Kompressor (gegen die Entstehung einer Flamme). Bei den meisten Geräten sind diese drei Geräte extern anzuschliessen.

Die Leistungsfähigkeit ist auch völlig genügend. Trotz der kleinen Leistung von 30W CO2 ist z.B. Acryl 6mm, Pappelsperrholz 6mm, Birkensperrholz 4mm und MDF 5mm locker meist in einem Durchgang schneidbar. Das ist besser als der k40!

Fast noch pünktlich ist das Paket von Taiwan nun eingetroffen! Der erste Eindruck ist fast ausschliesslich positiv! Die Verarbeitung wirkt sehr solide schön verarbeitet. Einziger kleiner Minuspunkt ist die Fokusierung, welche schon etwas billig ist. (später mehr)

Das Einrichten hat prima geklappt. Es braucht dazu ein Wlan und man muss beachten, dass der Computer im selben Netz ist. DIe Software Beam Studio kann hier kostenlos heruntergeladen werden und ist für Mac und Windows erhältlich. 

Das Touch Display ist sehr praktisch. Während dem Lasern kann man sogar die Geschwindigkeit und die Leitung anpassen! Die Positionskammera ist etwas fummelig aber doch auch praktisch.

4mm Pappelsperrholz geht ohne Probleme in einem Durchlauf und auch 3mm Acryl ist problemlos möglich!

Über Richard Timsi vom FabLab Renens bin ich zu Sébastien Actis-Datta gekommen, er sei der Importeur der Bodor Laser. Er ist jedoch noch viel mehr als das. Er hat mehrere FabLabs gegründet und möchte nun - genau wie ich - diese Technologie in die Schulen bringen! Er hat Design studiert und arbeitet auch an der Pädagogischen Hochschule Waadt. 
Er hat auch das Fabmobile gegründet. Das ist ein Lastwagen, bepackt mit Schneideplotter, 3D-Drucker, digitaler Stickmaschine, CNC-Fräse und natürlich Lasercutter. Damit fährt er mit seinem Team in Schulen, an Festivals oder sonstige Anlässe. Er will die Leute mit Resultaten überzeugen, am besten mit solchen, welche von Kindern hergestellt wurden. Er hat selber 5 Kinder und hat bereits Workshops in Schulen gemacht.

Im Industriequartier Bourdon in Mont-sur-Lausanne ist er daran einen Showroom aufzubauen. Er hat neben den 8 Lasercuttern auch 3D-Drucker. Das Importieren von Einzelgeräten ist leider sehr teuer, weil die Maschinen gross und schwer sind. 

Sébastien importiert Bodor seit 8 Jahren. Er hat massgeblich zur Geräteentwicklung beigetragen, indem er auch vor Ort in China war. Die Geräte sind nun wirklich sicher und wartungsarm. Die Ruida Steuerung lässt sich mit der Software Lightburn steuern. Er hat sogar einen Bodor, welcher mit 130W CO2 mit Sauerstoff Blech schneiden kann. Mit dem Sauerstoff wird das Metall verbrannt und so wirkt die Maschine ähnlich wie ein CNC gesteuerter Plasmaschneider. Wenn man den Kopf wechselt, ist es ein normaler Lasercutter.
Im Showroom sind auch Trotec-Laser. Den Speedy hat er für das Fabmobile, weil die Laserröhre nicht wassergekühlt, und somit frostsicher ist. Der riesige Rayjet R500 (1300 x 900 mm) ist die neue preisgünstige Linie. (weniger als 10'000.- für diese Grösse)
Der Glowforge ist wirklich sehr schön verarbeitet und auch von der Bedienung her durchdacht, aber im Inneren ist die Elektronik nicht vor dem Rauch und sonstigen Emissionen geschützt. Eher ein Gadget für die Stube als eine Maschine für den Werkraum.

Sébastien verkauft auch Feinstaubfilter. Bei Trotec oder Epilog kostet der Filter etwa 4000.-. Ein grosser chinesischer Filter kostet immer noch zwischen 1000.- und 2500.-. Aus unserer Diskussion hat sich ergeben, dass man das Gehäuse auch selber bauen könnte und nur den Inhalt kauft. So wäre es möglich für wenige Hundert Franken einen Feinstaubfilter zu haben. 

Bei meinem Ausflug an den Genfersee war meine zweite Station nach dem FabLab Renens die International School Bilingue Haut-Lac in St-Légier sur Vevey.
Der erste Eindruck war etwas speziell, weil auf dem Areal überall uniformierte Jugendlichen zu sehen waren. Wenn man jedoch bedenkt, dass dies auch z.B. in England ganz normal ist, relativiert sich das.

Es wird überall Englisch gesprochen. Im Werkraum sind einige Desktop Computer und an den Wänden hängen viele Pläne und Dokumentationen der Jugendlichen. Seit 10 Jahren wird der Laser der englischen Firma HPC im Fach "Design" eingesetzt. An den aktuellen Arbeiten war gut abzulesen, dass der Lasercutter eine Selbstverständlichkeit im Werkraum ist.

Im Werkraum waren neben dem Lasercutter auch diverse 3D Drucker zu sehen. Ich fand es eindrücklich, wie selbstverständlich die Jugendlichen von 11-18 Jahren mit dem Lasercutter arbeiten. Sie planen von Hand oder auf dem Tablet, stellen Modelle aus Wellkarton mit dem Laser her und dokumentieren ihre Arbeit. Die Abschlussprüfung ist die Dokumentation als pdf. Das reale Produkt wird nicht angeschaut, was ich doch etwas befremdend finde.

In der Vitrine standen die Acrylglas-Beispiele aus dem Lasercutter. (Bilder unten)

Auf der Suche nach geeigneten Geräten für die Schule bin ich auch auf die chinesische Marke Bodor gestossen. Viele FabLab's in der Romandie haben einen solchen Laser. Nachdem ich an diversen Orten keine Antwort erhalten habe, konnte ich nun in Renens bei Lausanne eine Maschine besichtigen. 

Das FabLab befindet sich in einem grossen  Industriegebäude mit vielen Unternehmungen. Es hat auch eine Cafeteria. Als Richard Timsi von dort Macarons erhalten hatte, hat er einige mit dem Bodor graviert und sie dem Chef der Cafeteria gegeben. Dieser war so begeistert, dass auch einen Bodor Laser kaufte. Er graviert nun Macarons... Leider hatte er keine fertigen Leckereien zu kosten.

In einem Nachbarsgebäude befindet sich der MAKERspace von Lausanne. Sie haben auch zwei Geräte, wobei eines sehr neu und riesig ist!

Jörg Gobeli, Orgelbauer und Berufsschullehrer hat mir an der SMI-Tagung empfohlen den Örgelibauer Reist in Wasen zu besuchen. Es war sehr spannend mit Richard Reist zu diskutieren und von den langjährigen Erfahrungen zu hören! Sie ziehen den Lasercutter immer mehr der CNC-Fräse vor, weil man die Werkstücke nicht einspannen muss und weil die Teile schneller und einfacher hergestellt sind.